Первоначальная конструкция гидравлической части насоса высокого-напора имела следующие проблемы: уплотнение между седлами впускного и выпускного клапана и конструкцией гидравлической рабочей камеры корпуса насоса было ненадежным, а также существовала серьезная внутренняя утечка; Вода под высоким давлением сильно промывает рабочую камеру и седло клапана корпуса насоса, что приводит к снижению срока службы корпуса насоса и впускных/выпускных клапанов; Впускные и выпускные клапаны имеют конструкцию золотникового клапана, которая требует высокого качества воды. При использовании мутной оборотной воды уплотнение не герметично, уплотнительная поверхность сильно эродируется, износ быстрый, срок службы низкий; В тарелке клапана и сальнике часто возникают гидравлические «заклинивания», а стержень клапана часто ломается. Четырехлепестковая контргайка, соединяющая стержень клапана и сальник, имеет высокую неисправность, низкий КПД, высокие затраты на техническое обслуживание, высокое энергопотребление оборудования, низкую эффективность работы и неспособность гарантировать рабочее давление. Согласно статистике времени отказов, выход из строя гидравлических концов составляет около 90% отказов насосов высокого-напора.
«Гидравлическая часть насоса высокого давления с коническим клапаном и тремя плунжерами-» была разработана для замены исходной части с гидравлическим усилием в ответ на проблемы, существующие в исходной части с гидравлическим усилием.
Благодаря применению принципа надежности для уменьшения количества неисправных деталей каждый комплект впускных и выпускных клапанов в корпусе гидравлического концевого насоса был упрощен с 22 до 11 деталей, что позволило исключить детали с высокой частотой отказов. За счет улучшения требований к производству деталей гидравлический конец горизонтального трехплунжерного насоса высокого давления с конусным клапаном имеет простую конструкцию и надежную работу.
Благодаря применению принципов устранения «гидравлических утечек» и уплотнения конуса традиционный зазор между седлом впускного клапана и цилиндрической поверхностью гидравлической рабочей камеры корпуса насоса был улучшен до поверхности конуса с уплотнительным кольцом. Коническую поверхность седла клапана и рабочую камеру насоса шлифовали и проводили проверку на герметичность керосином в течение не менее 5 минут. Это устранило серьезную утечку воды под высоким-давлением в гидравлической части, которая приводила к частым повреждениям корпуса насоса и седла клапана, низкому давлению и расходу насоса, а также низкому объемному КПД, что улучшило объемный КПД и срок службы.
Традиционная плоская конструкция уплотнения между пластиной впускного и выпускного клапана и седлом клапана была улучшена до конической конструкции уплотнения между сердечником клапана и седлом клапана. Конический сердечник клапана и седло клапана с меньшей вероятностью накапливают примеси в воде, что снижает требования к качеству воды. Использование смешанной оборотной воды обеспечивает надежную герметизацию.
Благодаря применению принципа «гидравлического зажима» для устранения неполадок цилиндрическая конструкция золотниковых пластин впускных и выпускных клапанов, а также крышек под давлением, которые склонны к сбоям в гидравлическом зажиме, была улучшена до конструкции конусного клапана, что устраняет неисправности гидравлического зажима.
Традиционный шток клапана, четырехлепестковая стопорная гайка и метод фиксированной пружины в сборе крышки были улучшены до метода фиксированной пружины фиксированной крышки, что упрощает метод крепления клапанной пружины и устраняет дефект, связанный с отказом пружины, вызванный высоким штоком клапана и неисправностью четырехлепестковой контргайки в традиционных конструкциях, тем самым увеличивая срок службы гидравлической части.
Замена традиционных пористых впускных и выпускных отверстий на впускные и выпускные отверстия с одной порой не только увеличивает площадь потока и скорость потока под давлением, но также делает усилие, воздействующее на пружину клапана, более разумным, продлевая срок службы пружины.
После трансформации количество неисправностей гидравлического конца насоса высокого-насоса значительно уменьшилось, а запасных частей было значительно меньше, что значительно улучшило объемный КПД и срок службы корпуса насоса.
